1、水玻璃型壳：这一工艺在国内已有近50年的生产历史，经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。低廉的成本、短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性，至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。

2、复合型壳：与水玻璃型壳相比，精密铸造件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用于不锈钢、耐热钢等高合金钢。生产周期则比低温蜡-硅溶胶型壳短得多，与水玻璃型壳相近。

3、硅溶胶（低温蜡）型壳：在铸造1kg以上，特别是5kg以上中大件铸件时，具有更大的适应性和优越性。比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50-100kg的特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注，更可获得高成品率。

4、硅溶胶（中温蜡）型壳：这是国际上通用的精铸件生产工艺，它具有高的铸件质量、低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及成本限制，较少应用于中大件(5-100kg)。